Döner tamburlu granülatör, malzemelerin sıvı bağlayıcıların varlığında yuvarlanarak homojen granüller oluşturduğu ıslak granülasyon (ajitasyon aglomerasyonu, bilyeleme veya peletleme olarak da bilinir) prensibiyle çalışır. Bu, endüstriyel ekipmanların nasıl çalıştığını anlama konusundaki ilginizle uyumludur.

Mekanik Çalışma

Tahrik Sistemi

Granülatörün çalışması, gücü bir hız düşürücü aracılığıyla tahrik miline ileten bir kayış ve kasnak sistemini tahrik eden ana motorla başlar. Tahrik miline takılı açık dişli, silindir gövdesine sabitlenmiş büyük bir dişli halkasına geçerek tüm tamburun dönmesine neden olur. Bu dönme hareketi granülasyon prosesi için temeldir.

Silindir Dönüşü

Silindir, girişten çıkışa malzeme akışını kolaylaştırmak için 2-5°'lik hafif bir açıyla belirli hızlarda (boyuta bağlı olarak tipik olarak 9,5-17,5 dev/dak) döner. Bu eğim, granül oluşumu için uygun bekleme süresini korurken tambur boyunca sürekli malzeme hareketi sağlar.

Granülasyon Süreci

Malzeme Girişi ve Şartlandırma

Hammaddeler silindire besleme ucundan girer ve burada besleme sistemi eşit ve sürekli malzeme akışı sağlar. Silindirin içinde su, buhar veya kimyasal çözeltiler (amonyak gazı, fosforik asit veya nitrojen çözeltileri gibi), optimum nem içeriğini elde etmek ve kimyasal reaksiyonları teşvik etmek için nozüller aracılığıyla malzemelerin üzerine püskürtülür.

Partikül Oluşum Mekanizması

Silindir döndükçe, granülleri oluşturmak için çeşitli kuvvetler birlikte çalışır:

Yuvarlanma Hareketi: Malzemeler dönen tambur içinde sürekli olarak yuvarlanır ve yuvarlanır

Merkezkaç Kuvveti: Dönme, parçacıkları birbirine sıkıştırmaya yardımcı olan merkezkaç kuvvetleri yaratır

Birleşme: İnce parçacıklar bir araya toplanır ve yuvarlanırken ek ince parçacıklar ve bağlayıcı katmanlar alır, kademeli olarak daha büyük, daha yoğun parçacıklar haline gelir

Ekstrüzyon Basıncı: Yuvarlanma hareketi, belirli nem ve sıcaklık koşullarında parçacıklar arasında basınç oluşturarak yapışkan granüllerin oluşmasına yardımcı olur

Granül Büyümesi ve Şekillenmesi

Silindirin içindeki özel astar yapısı (kauçuk veya aside dayanıklı paslanmaz çelik), malzemelerin dönme sırasında düzensizlikleri otomatik olarak gidermesine ve tek tip küresel şekiller elde etmesine yardımcı olur. Parçacıklar, birleşme fenomeni yoluyla ek malzeme katmanları topladıkça büyümeye devam eder ve sonunda istenen 3-6 mm boyutuna ulaşır.

Deşarj ve Kalite Kontrol

Bitmiş granüller, bu hareketi kolaylaştıran hafif tambur eğimi ile çıkıştan boşaltılır. Boşaltma noktasındaki bir eleme cihazı, cılız veya büyük boyutlu granülleri yeniden granülasyon için silindire geri döndürerek tek tip ürün kalitesi sağlar.

Bu kesintisiz proses, 70%'yi aşan granülasyon oranlarıyla seri üretime olanak tanıyarak büyük ölçekli gübre üretimi için son derece verimli olmasını sağlar.