Das Funktionsprinzip eines Doppelwalzengranulators basiert auf der Trockenextrusionsgranulation, bei der pulverförmige Materialien durch mechanischen Druck zu einem dichten Granulat verdichtet werden, ohne dass Wasser oder Wärme erforderlich sind. Der Prozess umfasst mehrere aufeinanderfolgende Schritte, die loses Pulver in gleichmäßige, feste Pellets verwandeln.

Materialzuführung und Erstverarbeitung

Der Granulationsprozess beginnt mit der Zufuhr von Rohstoffen in den oberen Trichter des Granulators. Die pulverförmigen Materialien, die einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 10-20% haben müssen, bewegen sich aufgrund der Schwerkraft in Richtung der beiden Walzenwellen. Bevor sie die Verdichtungszone erreichen, durchlaufen die Materialien Vorbehandlungsprozesse wie Entgasung und Spiralvorladung, um sie für eine optimale Verdichtung vorzubereiten.

Kompressions- und Extrusionsverfahren

Der Kern des Funktionsprinzips ist der Kompressionsmechanismus zwischen zwei gegenläufigen Rollen. Wenn der Motor die Riemenscheibe über ein Untersetzungsgetriebe antreibt, arbeiten sowohl die Antriebswelle als auch die passive Welle synchron. Wenn die Materialien zwischen den beiden sich relativ zueinander drehenden Walzenwellen hindurchlaufen, erfahren sie eine extreme Quetschkraft, die eine plastische Verformung bewirkt und sie zu dichten, harten Flocken oder Platten komprimiert.

Die Das Extrusionsverfahren erfüllt mehrere wichtige Funktionen:

1. Quetscht die Luft zwischen den Partikeln heraus
2. Bringt Teilchen nahe genug heran, um Anziehungskräfte wie van der Waals-Kräfte, Adsorptionskräfte und Kristallbrücken zu erzeugen
3. Erzeugt eine molekulare Anziehungskraft, die Partikel ohne chemische Zusätze aneinander bindet

Blattbildung und Brechen

Nach der Verdichtung bildet das Material dichte Platten oder "Kuchen", die den Walzenspalt verlassen. Die Walzenoberflächen enthalten häufig Rillen oder spezifische Muster, die das Material während der Verdichtung formen und die endgültige Granulatform bestimmen. Diese komprimierten Platten gelangen dann in eine Zerkleinerungskammer, wo sie durch Rührwellen oder Zerkleinerungsvorrichtungen in einzelne Körner zerlegt werden.

Granulatbildung und -siebung

Im letzten Schritt wird das Flockenmaterial in gleichmäßige Partikel zerkleinert. Ein Paar Rührwellen zerlegt den gepressten Düngerkuchen in einzelne körnige Partikel. Um Qualität und Gleichmäßigkeit zu gewährleisten, verfügt das System über eine Siebanlage, die nur Körner mit der richtigen Größe durchlässt, während über- oder unterdimensionierte Partikel zur erneuten Verarbeitung zurückgeführt werden.